Суперфиниширование

Суперфиниширование

Файл : Superfin.txt (размер : 201 байт)

Тема: Суперфиниширование

Раздел: Металловедение

Назначение: Реферат

Формат: WinWord 8

Автор:Просин

Использование:

Год сдачи: 2001г.

Где сдавался: ВолгГТУ

Кому: Петрова

Оценка: отлично

Файл : superfinishirovanie.doc (размер : 206,848 байт)

Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации

Волгоградский государственный технический университет

Кафедра'' Технологии материалов''

Реферат

Тема: '' Суперфиширование''.

Выполнил:

Студент гр. М-434

Просин Д.А.

Проверил:

Петрова В.Ф.

Волгоград 2000

ОСНОВНЫЕ ЗАКОНОМЕРНОСТИ ПРОЦЕССА СУПЕРФИНИШИРОВАНИЯ

Общие признаки и Особенности процесса суперфиниширования

В настоящее время в серийном и массовом произ​водстве при изготовлении ответственных деталей предъ​являются высокие требования к точности и шерохо​ватости поверхности: некруглость менее 1 мкм, вол​нистость менее 0,2 мкм, нецилиндричность и непрямо​линейность образующей менее 2—5 мкм, параметр шероховатости Ra= 0,02— 0,8 мкм, отсутствие дефект​ного слоя металла (структурно-фазовых изменений, на​пряжений растяжения, микротрещин), определенные значения параметров формы микронеровностей и опор​ной поверхности.

Обеспечение этих требований достигается с по​мощью таких процессов абразивной обработки, как хо-нингование и суперфиниширование брусками из тради​ционных и сверхтвердых абразивных материалов. Эти процессы относят к процессам доводки; хонингование производится при одновременно выполняемых враща​тельном и возвратно-поступательном движениях инст​румента (головки с брусками), суперфиниширование— при вращении заготовки и колебательном движении бруска. Суперфинишная головка с бруском или заго​товка может совершать также движение подачи вдоль оси заготовки. На рис. 1.1 приведенa схемa рабо​чих движений. При суперфинишировании прижим бруска осуществляется с помощью гидравлических или пневматических систем.

При контакте рабочей поверхности бруска с обрабаты​ваемой поверхностью заготовки происходит царапание ме​талла одновременно большим числом абразивных час​тиц. Размер таких частиц при суперфинишировании—5—20 мкм, среднее число частиц на поверхности бруска 0.004-0.005 зерен на 1 мм2. Основ​ными видами взаимодействия абразивных зерен с ме​таллом являются микрорезание со снятием тончайших стружек и трение с пластическим оттеснением металла. Для интенсивного резания необходимо, чтобы абразив​ный брусок самозатачивался путем скалывания и вы​рывания затупившихся зерен из связки. При исполь​зовании брусков из сверхтвердых абразивных мате​риалов (алмаза, эльбора) зерна длительное время со-

/ — деталь; 2 — брусок (V.— окруж​ная скорость детали. S —осевая пода​ча, Оос — скорость осевой подачи, n— частота колебании бруска, а — размах колебаний, ас — угол сетки).

храняют свою остроту, преобладает микроскалывание зерен,а не вырывание их,что значительно повышает стойкость брусков.

Путем выбора оптимальных характеристик брусков и регулирования параметров обработки (скорости, дав​ления) можно управлять процессом обработки, осу​ществляя на первой стадии непрекращающееся резание металла в течение достаточно длительного времени, необходимого для исправления погрешностей формы заготовки, удаления исходной шероховатости и дефект​ного слоя. Скорость съема металла при этом состав​ляет 2—4 мкм/с. Для получения поверхности с малой шероховатостью (0,04—0,08 мкм), а также для создания благоприятного микрорельефа по​верхности деталей и упрочненного поверхностного слоя металла процесс обработки на заключительной стадии может быть переведен в режим преобладающего гра​ничного трения, при котором съем металла резко сокра​щается, а брусок выглаживает обрабатываемую по​верхность. Такой переход можно осуществить, изменяя параметры обработки: повышая окружную скорость за​готовки или инструмента, снижая давление бруска и частоту колебаний бруска.

Ранее применявшийся процесс обработки брусками с самопрекращением резания и съема металла был не​управляемым и не мог обеспечивать стабильного ка​чества деталей, так как самопрекращение съема ме​талла часто происходит значительно раньше, чем уда​ляется припуск, необходимый для исправления погреш​ностей формы и устранения дефектного слоя.